破局：压力变动力，思想先行点燃“精益火种”

2025年4月17日，新材料公司党委书记、董事长、总经理李庆文现场调研，一锤定音：腾辉公司作为齐翔腾达精益管理试点单位，必须先行先试，全面提升效能！面对董事长的殷切嘱托、“零基础”的现实，腾辉公司感到了前所未有的压力。是应付了事，还是迎难而上？“变压力为动力！”成为领导班子的坚定选择。

走出去，开眼界。公司主要领导带队外出取经，当看到兄弟企业东华科技十年精益改善带来的翻天覆地变化时，震撼之余，信心被点燃——“我们也能做到！”。学进去，凝共识。归来后，领导班子带头学、带头反思、带头讨论，必须坚定不移践行精益思想，用“精益”赋能“内核”，让腾辉公司这棵“老树”发新枝。沉下去，做示范。心动更要行动，领导班子深入厂区、班组，与职工“拉家常、谈精益”，让职工对精益思维有了初步认识，班子成员挂靠指导，不是命令，而是“帮着做”，与职工一起改善。

从最初的“观望迟疑”“被动执行”，悄然转变为“主动行动”，甚至自豪地邀请同事参观。腾辉公司一场“比学赶超”的改善氛围，悄然形成。

攻坚:千斤重担众人挑，点滴改善汇成河

精益的核心是全员参与、持续改进。腾辉公司深刻认识到：没有问题才是最大的问题！所以一场自上而下、刀刃向内的“全员寻宝”活动迅速展开，仅仅三天，80多项现场问题被“揪”了出来，成为改善的突破口。

针对问题，腾辉公司精准施策“四步走”。摸清家底“上户口”。推行网格化、编码化管理，为每件物品、每台设备编制“专属名片”，做到物有定位、位有名牌；学习找标“立规矩”。组织全员研读《精益工作法》等书籍，结合实际，形成了《6S目视化标准手册》、《精益润滑标准》等44条具体标准，为改善提供了清晰的“标尺”；点面结合“破难题”。生产班组从“易见效”处着手，公司层面则啃下“硬骨头”，“每日三善”成为习惯，点滴微改善汇聚成新风尚；小改小革“显智慧”。腾辉公司开展岗位创新工作，短短两个月，60多项职工改善提案如雨后春笋般涌现，“金点子”在班组遍地开花。

固本：闭环管理，让“精益”成为习惯

标准和热情有了，如何避免“一阵风”？腾辉公司的答案是：构建闭环，固化成果。

腾辉公司将每周三固定为“6S检查日”，检查结果当场反馈、排名、公示。让优秀者“亮相风采”，让后进者“红脸出汗”。“周三检查日”成利剑，这一机制就像一把无形的“扫帚”，持续扫除惰性，时刻提醒职工：“工作=作业+改善”，全员参与、持续改进的良性闭环就此形成。每周形成6s工作汇报， 针对发现的“疑难杂症”，不满足于简单的整改要求。而是通过周报上报，由公司层面组织跨部门资源、进行专项分析、制定专项方案、投入必要资源进行集中攻坚治理，力求从根源上解决问题，防止问题反弹，体现闭环的深度和决心。

现在的腾辉，环境“利索劲儿”扑面而来。油污地面变清爽，物料工具定置有序，设备重现本色，安全通道畅通无阻。效率“好找、顺手、少走”。无效走动大幅减少，设备微小缺陷被提前发现排除，2025年上半年实现“无非计划停车”。职工池旭说道：“现在干活，心里亮堂多了，也省劲儿了！”

齐翔腾达推行精益管理，不是另起炉灶，而是用精益思维、精益工具对原有的管理的修正与再造，上标准岗、干标准活，确保一次做对，减少浪费。下一步，齐翔腾达将消除浪费、持续改善、精益求精、追求卓越，为新材料公司的高质量发展注入更加强劲的“精益动能”。