时维九月，金风送爽。东辰瑞森紧扣“提质、增效、降本”核心任务，从工艺革新的深度突破、设备升级的效能释放，到日常管理的点滴挖潜，掀起全员攻坚热潮，以扎实举措为降本增效积蓄动能。

深耕“工艺迭代法”，以技术突破打开效益空间

“工艺参数的每一次优化，都是向精准生产再迈进一步。”东辰瑞森尼龙车间技术员王赛办公桌上，摊着厚厚一叠生产工艺试验数据。

东辰瑞森针对下游汽车零部件客户对材料强度、耐热性的更高要求，组建专项攻坚组，围绕聚合反应、挤出造粒两大核心环节展开技术攻关。

在聚合工序，他们摒弃传统“经验式”参数设定，通过搭建计算机模拟反应模型，对比分析200余组温度、压力、反应时长组合数据，最终确定最优工艺曲线，将反应温度精准下调3℃，保温时间缩短12分钟，聚合物分子量分布更加均匀，产品冲击强度提升15％。

“挤出造粒环节存在物料损耗现象。”车间职工苏向东提出。东辰瑞森技术团队快速行动，创新设计“阶梯式喂料”装置，通过调整喂料螺杆转速与挤出机主机转速的匹配比例，解决了传统喂料时物料架桥、下料不均导致的机头废料问题。经测算，改造后挤出工序废品率从4.2％降至1.8％。

推进“设备焕能计划”，让老设备迸发新活力

在东辰瑞森尼龙车间，运行的双螺杆挤出机格外引人注目——机身贴着“焕新升级”标识，操作屏上实时跳动着温度、电流、扭矩等数据。

据了解，东辰瑞森启动“老旧设备焕能行动”，不搞“一刀切”更换，针对性开展核心部件升级与智能化改造。维修团队将传统齿轮箱更换为高精度斜齿轮传动装置，配合加装的智能变频控制系统，连续运行稳定性显著提升。

为避免设备“带病运行”，他们还完善设备全生命周期管理体系，为120台关键设备建立“电子健康档案”，通过加装振动传感器、温度巡检仪等智能监测元件，实现设备运行参数实时采集、异常自动预警。

针对设备维护中的“重复投入”问题，维修车间创新推行“备件修复再利用”机制。9月以来，团队对更换下来的23个液压阀、15台小型电机进行拆解、清洗、检测，通过更换密封件、绕组线圈等核心部件，使80％的废旧备件恢复使用功能。

践行“全员降本法”，让点滴节约汇聚成降本洪流

“一张纸双面用、一度电省着用、一颗螺丝接着用，这些‘小事’积少成多就是大效益。”在东辰瑞森9月召开的降本增效动员会上，副总经理张全福的话引发全员共鸣。

据了解，东辰瑞森尼龙车间推行“物料领用实名制”与“消耗定额管理”双举措，通过物料领用登记，确保物料去向清晰可查，有效避免物料浪费。同时，他们根据生产任务和工艺要求，为物料设定合理的消耗定额，实现物料消耗精准控制，进一步挖掘降本潜力。

与此同时，职工们自发组成“降本小组”，针对生产环节中的能源浪费点展开头脑风暴。维修班组的师傅们发现，空压机存在启停现象，立即合作调整压力阈值参数，使空压机日均运行时间缩短2小时，有效降低了能耗。厂区绿化灌溉也采用雨水回收系统，通过收集屋顶径流满足70％的灌溉需求。

今年以来，东辰瑞森能源消耗同比下降5.36％。“降本增效不是某个部门的事，而是需要全体职工把企业当成家来经营，从指缝间抠出真金白银。”东辰瑞森资产财务部（经营管理部）部长耿汝浩在月度经营活动分析会上表示。