笔者走进山东玻纤超高模产品生产车间，热气蒸腾、生机盎然。银色的“h”形通路稳稳架设在生产线上，余热回收管道有序排布，数十个热电偶精准采集窑炉通路各处温度数据，DCS控制系统屏幕上，流量、温度、液面、压力等各项参数始终保持在稳定区间，各项数据稳定运行，一派繁忙而有序的景象。

近日，山东玻纤超高模产品生产线通路炉位拓展延长工程顺利竣工，配套通路烤窑升温圆满完成，各项热工参数达标稳定，产能扩容及效能升级项目取得关键性成果。

靶向破局：重构通路形态 破解生产痛点

通路作为玻纤生产的“核心枢纽”，其性能直接决定热能利用率、生产效率与产品品质。此前，原有“n”形通路存在热能损耗偏高、产能释放不足、运营成本居高不下等难题，成为制约超高模产品提质增效的瓶颈。

（项目点火现场）

“这不是简单的长度延伸，而是对生产逻辑的系统性重构。”山东玻纤天炬节能生产技术部部长崔岩军介绍，他们精准锚定三大痛点，将“降本增效”理念贯穿设计、施工、投产全流程，最终确定将通路优化为“h”形结构。

施工过程中，团队直面耐火材料适配、运行作用通路与新砌筑通路贯通、余热回收布局等多项挑战。为确保热工参数达标，技术人员与施工人员24小时轮班值守，反复调试保温层厚度与管道排布角度，最终通过升级高性能耐火保温材料、优化余热回收管路设计，实现了热能利用效率的大幅提升，为后续稳定生产筑牢根基。

智能赋能：数字联动 筑牢增效防线

在这场升级改造中，智能化管控成为提质增效的“关键抓手”。延长后的通路运行与山东玻纤原有MES系统、数字孪生平台实现无缝对接，车间内数十个热电偶和压力变送器如同“神经末梢”，实时采集温度、窑压、投料频率等核心数据，通过DCS集中控制系统完成全流程自动化调控，让生产环节从“经验判断”转向“数据驱动”。

（职工在电脑前介绍相关情况）

“你看，这是通路序号，这是通路温度，目前都很稳定。”窑炉工序工艺员刘运华操作着控制系统界面介绍，屏幕上升温速率、窑压等参数实时跳动，每一组数据都对应着生产线上的细微变化。

智能系统能够自动适配最佳升温曲线，精准控制窑压与投料频率，不仅将故障率大幅降低，减少停机维修成本，更让玻璃液温度均匀性显著提升。配合同步升级的浸润剂涂覆系统，生产效率大幅提高，产品质量稳步增强，废丝率持续下降，实现超高模量风电纱“效率与品质”双提升。

成效叠加：规模与效率 双向赋能市场竞争力

工程投产后，降本增效的成效正逐步显现。通路延长带来的产能稳步释放，叠加智能管控缩短的订单交付周期，让山东玻纤对市场需求的响应速度大幅提升；同时，热能利用率提高、运维成本下降、废丝率大幅降低，推动吨纱成本进一步降低，形成“规模效应+效率提升”的双重优势。

（山东玻纤生产车间）

“这条升级后的通路，不仅能满足超高模产品的产能需求，更能通过精细化管控让产品竞争力再上新台阶，为我们抢占高端风电纱市场筑牢根基。”山东玻纤总工程师杨风波信心满满。

据了解，该通路的升级扩建，不仅带来吨纱成本下降、交付周期缩短的直接效益，更通过生产流程的优化升级，为企业后续技术迭代积累了宝贵经验。

“我们将以此次通路炉位拓展技改为契机，持续推动降本增效理念向全产业链延伸，进一步优化产品结构、提升智能制造水平，向着更高质量、更高效益的发展目标稳步迈进。”山东玻纤党委副书记、总经理朱波说。