走进新升公司矿用新材料截齿车间，工人们正按“6S”标准进行交接，逐项核对工具归位，并将“设备点检卡”信息录入看板。矿用新材料截齿车间主任张帅站在一台数控机床旁，与操作工确认着焊接参数的优化依据，一切井然有序，而这也是精益理念在车间现场深处的生动实践的真实写照。

近年来，新升公司矿用新材料事业部始终将精益管理作为提升核心竞争力，面对激烈的市场竞争与客户对产品性能、寿命日益提升的要求，他们深刻认识到，唯有向管理要效益、向过程要质量，才能夯实发展根基。为此，他们以“消除浪费、持续改善、全员参与、价值创造”为核心理念，系统性、分阶段地生产车间推行精益变革。

截齿车间作为事业部的关键生产阵地，产品工艺链条长、精度要求高。“我们车间的精益提升，目标很明确，就是要解决现场浪费、提升过程可靠性。”新升公司副总经理、该事业部负责人白振华说。针对现场布局与物流的痛点，他们启动了布局优化专项工作，重新规划了从原材料到成品的全流程区域，明确分区标识，规范物料存放标准，旨在从源头减少搬运距离和磕碰风险。

“我们第一阶段的核心任务之一，就是将物料搬运距离缩短30%以上，并杜绝混放、错用。”车间主任张帅介绍，他们还与技术部门联合，针对加工、钎焊、热处理等核心工序，制定详尽的标准化作业指导书，目标是将工序返工率降低20%以上。                                          

与截齿车间相比，制品车间的产品和工艺特点有所不同，但其精益管理的核心逻辑一脉相承。“我们车间的精益推进，重点在于应用精益工具，实现高效生产过程。”制品车间主任田永海说到。通过绘制价值流图，分析从订单接收到产品交付的每一个环节，精准识别库存积压和工序等待时间过长等问题。同时，他们还通过分区作业，将换模前的准备工作标准化、并行化，显著减少了设备停滞时间，进一步提升了管产品生产速度。

在此基础上，矿用新材料事业部正着力构建覆盖从原材料入场到成品出厂的全流程质量检测与可追溯体系，为每一批产品建立唯一的“质量追溯卡”，在实现质量问题的快速精准定位，确保任何问题都能在24小时内溯源到根本原因，并形成有效的纠正与预防闭环，从而将“质量是生命线”的理念扎实贯穿于每一个制造环节。

精益管理的深入推进，最终指向的是人的转变与文化的形成。新升公司矿用新材料事业部定期组织各车间开展“头脑风暴”活动，搭建平台鼓励职工针对生产中的难点、堵点自由发表见解，贡献“金点子”。在一次专题讨论中，制品车间操作工郭运胜提出制作托辊内衬压装装置，将原本需要两人配合完成的流程，变为一人独立操作设备完成，经集体论证和完善后进行实施。“这次改造不仅降低了安全风险，还使我们生产效率提升了约30%左右。”制品车间负责人奚恒介绍，这些来自现场的集体智慧，通过“改善提案看板”得以分享和固化，“发现浪费、主动改善”已从一项管理要求逐渐变成职工的日常习惯。

从车间的标准化作业到流程的持续优化，从数据的可视化呈现到全员精益改善，矿用新材料事业部的精益管理之路已清晰铺就。下一步，他们将继续深化精益理念，固化改善成果，将精益管理内化为组织的核心能力，从而在提升运营效率、保障产品品质、降低运营成本上实现持续突破，在企业发展的道路上稳健前行。

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