“韩书记，你们近期的产品实现零退货、百分百合格，三星订单需要高品质出货，这一单就交给你们了。”近日，新升光电加工事业部收到了深圳一客户的下单计划，这是4月份以来接到的第三个份额较大订单。

今年以来，新升公司光电加工事业部积极抢抓市场有利机遇，迅速开启市场开拓行动，以“稳旧拓新”全力突破市场边界，凭借“大订单练兵”积累的产能优势，成功稳固原有客户合作，积极拓展客户范围，通过“走出去对接市场、请进来优化技术”，高效整合人力、设备与技术资源，推动生产全面提速。

为满足蓝宝石晶体透过率85%以上的技术要求，急需加急采购钨钼晶体原材料，该事业部迅速制定专项采购计划，成立专班对市场各类晶体材料开展筛选评估，积极对接优质供应商，最终成功与俄罗斯晶体供应商达成合作，顺利采购到符合要求的晶体及高质量晶棒。“我们通过直接采购成品晶棒，有效地省去了内部切割、掏棒等工序时间，极大缩短了生产周期，为产品按期交货提供了坚实保障。”该事业部党支部书记韩冬告诉笔者。

“我们只是粗加工环节，下游还有精细加工，感觉没必要做到如此精细。”据韩冬介绍，这个想法早在去年就有老职工在头脑风暴会上表达过，也是该事业制约发展的主要原因之一。

“我们要求全体人员褪去小作坊思维，逐步建立国有企业的大格局。”韩冬介绍，光电加工事业部蓝宝石加工车间推进精益现场打造，打破原有生产布局，将车间科学划分为7个功能板块并实施全面改革，为各岗位重新制定了操作标准，固化工艺流程，不间断开展精益学习培训，精细打造加工现场环境。正所谓“人创造环境，环境影响人”，随着现场环境和生产流程的持续改善，职工精益生产理念不断深化，产品质量管控、加工过程把控、成本精细化管理及整体生产流程显著提升。

精益现场打造与原材料保障双管齐下，推动事业部产品质量实现显著提升。该事业部以现场质检为抓手，建立“实时检测、即时整改”的质量管控机制，对蓝宝石加工的每一道工序进行严格把关，及时排查生产过程中的质量隐患，有效降低产品不良率。“精磨完成的圆棒统一送入质检室专项检验，质检人员精准标注瑕疵缺陷位置，便于后续工序精准分拣处置，减少无效损耗。”该事业部加工车间技术人员白玄石介绍，规范的操作流程，极致细节的把控，从原材料检验、加工过程管控到成品出库检测，形成全流程质量闭环管理。

通过流程优化与成本管控的深度融合，在提升产品质量的同时，有效降低了生产损耗，实现了“提质、增效、降本”的多重目标。目前，该事业部蓝宝石核心产品优等率、合格率稳步攀升，不良品与售后退货问题大幅减少，客户满意度进一步提升，为后续承接更高标准、更复杂的生产任务奠定了坚实基础。

“以往我们承接的产品规格简单、技术门槛偏低，产品附加值有限。全面推行精益管理之后，产品品类持续升级，业务范围从传统智能穿戴领域，逐步拓展至半导体衬底、高端光学元件等高附加值赛道，产品价值与市场竞争力同步提升。”该事业部加工车间主任宋繁龙表示，标准化精益管理落地，让企业具备了对接高端市场、服务优质客户的硬核底气。

下一步，新升公司光电加工事业部将继续迎难而上，以深化精益现场管理为抓手，以强化全流程质量管控为核心，以高效推进专项采购为保障，持续打磨生产技艺、优化管理流程、提升产品品质，以更加精益求精的态度、务实奋进的作风，不断筑牢企业核心竞争力，用硬核实力书写合作共赢新篇章。