近日，新升公司光电加工事业部高精度激光切割机顺利完成安装、调试与试运行，全面投入常态化量产。该设备的投用，标志着公司在智能化升级改造道路上迈出坚实一步，为攻坚下半年生产经营目标、夯实产能保障基础提供了有力支撑。

今年以来，新升公司光电加工事业部坚持以解决现场生产难题、夯实产能保障基础为总抓手，紧紧围绕“降本增效、提质增产”目标，持续推进生产工艺优化和关键装备升级，加快新设备落地投用，为车间生产提质增效注入新动能。

据了解，蓝宝石凭借高硬度、强化学稳定性的特性，是光学仪器、精密电子、智能穿戴、半导体等领域的核心特种晶体材料。当前市场对蓝宝石产品的加工精度、良品率标准持续提高，而该事业部沿用的传统切割设备高度依赖人工辅助操作，在实际生产过程中暴露出切割精度把控难度大、设备耗材消耗快、原料边角余料多、整体加工周期偏长等突出问题。

这不仅造成蓝宝石晶体原料严重浪费、生产效率难以提升，也无法高效满足大批量、高精度的订单生产需求，长期制约着车间产能释放，成为影响生产提质、业绩增效的核心瓶颈。

“我们引进的高精度激光切割机，是结合蓝宝石晶体材质特性量身定制的智能化精密加工设备，搭载高精度激光控制系统和智能排版运算系统，可全面适配各类蓝宝石板材、晶棒的精细切割、打孔、修边等核心加工工序。”新升光电加工事业部副经理宋道海介绍，相较于传统机械切割工艺，该设备采用非接触式激光加工模式，从根源上杜绝了机械切割易出现的崩边、裂纹、表面划痕等质量缺陷，完全满足高端蓝宝石产品的精密加工要求，有效提升了产品加工一致性和整体良品率。同时，设备自动化集成度高，可实现参数预设、智能排版、自动切割、实时工况监测的全流程智能作业，大幅减少人工操作干预，有效规避人为操作带来的误差，让加工流程更加标准化、规范化。

在降本增效、原料利用方面，新设备的现场应用优势十分显著。“我们依托智能优化排版算法，设备能够根据原料尺寸精准规划切割路径，最大化利用蓝宝石晶体原材料，大幅减少边角余料，彻底改善了传统工艺原料损耗偏高的问题，有效提升晶体综合利用率，切实降低原材料生产成本。”宋道海介绍。在生产效率方面，激光切割作业速度更快，各工序衔接更加紧凑顺畅，大幅压缩了单批次产品的加工周期。设备投用后，车间整体生产效率得到大幅提升，彻底扭转了以往产能不足、订单交付滞后的被动局面，产能得到稳步释放，生产承载能力显著增强。

自新设备投产以来，车间生产面貌持续改善，智能化、标准化加工优势逐步显现。产品品质更加稳定，生产流程进一步优化，下半年产能压力得到有效缓解。随着生产效率和原料利用率同步提高，产能规模稳步扩大，订单交付和市场响应能力明显增强，为承接大批量、高精度订单及稳固客户合作提供了有力支撑。同时，新设备加速推动车间向智能制造转型升级，助力降本、提质、增效，进一步增强了公司蓝宝石加工业务核心竞争力。