六月骄阳似火，面对半年目标，东辰瑞森公司早已擂响奋进战鼓，他们以“精准降本、降本不降质量、降本不降效率”为目标，不断挖掘内部潜力，优化资源配置，从生产流程优化到供应链管理，再到自动化、智能化改造，每一步都力求精益求精。

巧用“环节瘦身法”，推动质效全面提升

“真正的效率提升不在于盲目扩张，而在于精准定位与精简操作。”东辰瑞森副总经理张全福说，他们利用数据分析，识别并剔除生产线上冗余环节，引入自动化设备替代人工操作，节约人力成本的同时，大幅提升了生产效率。

与此同时，他们通过开展精准降本专题研讨会，管理人员与一线操作人员面对面深度交流，立足生产全流程，从原料进入车间起，到中和、聚合、出料、拣选、干燥等各个环节进行全面细致梳理，确保降本增效方案覆盖到每一角落，经过反复讨论与数据测算，以聚合反应环节为切入口，通过提速降压流程，拉升设备利用率与生产效率，相较之前，单釜时间缩短7％，能耗同步降低4％。实现资源高效利用。

在设备运维上，东辰瑞森积极探索新方法。建立设备全生命周期管理机制，改变以往“坏了才修”的被动模式，转为主动出击，通过预防性维护减少设备停机时间，通过给设备安装“智能大脑”的方式，实时监控设备运行状态，确保一旦出现生产异常，系统立即发出预警，保障生产的连续性和稳定性。

筑牢“隐患清零法”，降本增效双提升

“一颗松动的螺栓、一处老化的电路、一个堵塞的消防通道”——这些看似微小的隐患，实则是吞噬企业效益的“隐形黑洞”。东辰瑞森以“隐患清零法”打出组合拳，将安全管理从“被动防御”转向“主动掘金”，实现安全底板与经营效益的“双螺旋上升”。

据了解，东辰瑞森创新建立全员初筛、专业精筛、定向深筛的“三级漏斗筛”机制，即：推行全员随手拍机制，一线职工发现并上报至安全生产（生态环保）部，让每一双眼睛都成为安全探头；组建生产、工艺、技术、设备、维修等多部门“隐患诊断组”，重点锁定高风险区域、关键装置和要害部位，开展全方位、深层次的专业隐患排查，确保隐患排查无死角、无遗漏；对红色隐患实施“一项隐患、一套方案、一名领导、一组专班、一抓到底”方案。

安全隐患效率的提高不仅加大了安全保障，更提高了设备使用寿命实现降本增效。东辰瑞森维修工罗师傅算了一笔账：“聚合釜机械密封加油装置改造前，密封动静环平均两个月就要换一次，如若更换不及时可能还会出现因压力泄露导致的安全隐患，现在经过改进后，使用一年以上才需更换，消除安全隐患的同时，还降低了维修费用和开停机所需的能耗消耗”。据了解，以前因为频繁更换密封装置，生产线往往需要停机等待，这不仅影响生产进度，还增加额外的生产成本，改进后装置稳定性增强，生产线连续运行时间大大延长，提高了整体生产效率。

激活“废材增值法”，降耗挖潜创效益

在东辰瑞森，废旧物资不是企业的负担，而是成为降耗挖潜、创造新价值的“宝藏”。他们秉持“变废为宝，物尽其用”的理念，将废旧物资视为待开发的资源，让废旧物资焕发新生。

他们抛弃“原材料－产品出－废料弃”的单向流，建立“资源全生命周期护照”制度，对废旧物资进行精细化管理和循环利用，利用先进检测技术，对成分、性能等进行全面评估，精准判断其再利用价值，通过技术改造创新，融入到新生产流程中，实现资源的最大化利用。

“维修时淘下来的铁棍、扁铁、角铁、螺丝，这都是我们的‘宝贝’”。东辰瑞森维修员崔伟龙说。在东辰瑞森，这些看似无用的废旧物资，经过巧手改造，往往能焕发出新生命力，他们将“淘”下来的废旧物资进行分类整理，经过焊接、切割、打磨等工艺，将其改造成生产线上所需的工具或零部件，今年以来，累计改造30余种零部件。