近日，笔者走进新升公司光电事业部加工车间，里面正悄然发生着一些变化——标准化的作业流程、高效的设备布局、清晰的可视化管理，生动展现了精益管理在生产一线的实践成果。

今年三季度以来，新升公司持续加大精益管理力度，不断强化精益现场管理，将加强现场管理、整治厂区面貌、改善工作环境作为提高生产效率和保障民生发展的重要抓手，真正将精益管理落到实处、显在明处。他们自我加压、提高标准，充分运用精益工具对工艺流程、生产方式、排产计划等环节全面诊断和系统梳理，按照全面规划、整体设计、分步落地实施的思路，重新优化蓝宝石加工车间布局，实现了功能分区更明确、布局更合理，物流路径最短。

据了解，之前加工车间设备在进行现场布局时，未充分考虑加工工艺各工序间的衔接，导致蓝宝石加工各工序之间等待无效时间长，造成增值时间比较低，影响工作效率。为此，他们规划人流物流分道通行，新设专用物流出入口，车间内人行通道和物流通道平行设置，畅通人流和物流通道，避免出现物流倒流及交叉现象造成工序堵塞。

同时，他们遵循移动距离、移动时间最小化的原则，对12台多线切割机改善布局设计，实现了3名人员操作12台设备，人员与设备间呈星形运动，缩短了移动距离，减少了物料搬运时间及费用。改善后，使得晶棒的总搬运距离由160米缩短至40米，搬运时间由4分钟压缩至1分钟。“我们还重新调整晶体检测区及晶体暂存区，避免上百公斤晶体在车间内长距离搬运带来的时间浪费，有效减轻运输晶体对车间地面的磨损。”该事业部党支部书记韩冬介绍，如今的车间更像是自己的家一样，这已然成为职工的共识。

时间回到七月份。据韩冬介绍，刚开始推行精益现场改善的时候，他和大家都是不情愿、抵触的，除了改善难度大之外，更重要的是当时正处于订单量增加、扩张产能的关键时期，一系列的大刀阔斧的精益现场改善，势必会影响生产和交付进度。思路一变天地宽，公司领导一边给大家做思想工作，让大家了解精益现场的好处，一边带领班组长、技术能手制定改造规划，本着实用、减少浪费的原则，对车间进行天翻地覆的改造。

“我们在车间西侧设置现场办公区，将生产、采购、供应、统计、仓储、销售等人员集中到现场办公，将电话沟通改为面对面沟通，提高了沟通效率，实现订单的准时交付。”韩冬介绍，他们还应用AGV运输机器人替代传统人工搬运，能实时识别行人、设备等障碍物，降低了人工搬运可能出现的碰撞、物料跌落等风险，大大提升现场运输效率。

国庆假期期间，他们组织开展“同心同行 家企共融”家庭开放日活动，20余名职工家属走进车间一线，通过互动体验、文化交流与情感交流，深入感受公司发展历程、企业文化和精益理念，深刻理解“一家人一条心，一个目标一起拼”的团队理念，以家庭理解为支撑凝聚团队合力。10月9日，他们开展精益生产现场观摩活动，通过边看、边听、边问、边议，在横向对比中找准差距，在交流互动中启发思路，实现了精准对标、互学共进。

精益赋能夯基石，现场焕新促发展。随着精益管理理念深植生产基因，新升公司于细微处精耕、在坚持中精进，正从传统生产型现场向精益创造型现场加速转变，以一个个“蝶变”瞬间，为企业发展注入新的动能。

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