“原本需要翻箱倒柜找的备件，现在一看即得；一个金点子，让班组能耗降低15%；一次对标学习，解决了困扰管理痛点难点……”在刚刚结束的齐翔腾达精益管理阶段成果发布会上，各试点单位亮出的成绩单让人振奋。

精益管理，核心在于“精”益求精，于“细”节处见真章。为深入贯彻山东能源集团市场化精益化“六精六提”融合管理要求，全面落实新材料公司精益管理专题推进会精神，齐翔腾达持续推进精益管理，将精益思想转化为“提质、增效、降本、保安”的切实成果。

思想破冰 对标提速：让精益理念在现场扎根

“精益不是高高在上的理论，而是每天进步一点点。”化工一厂技术员郑本收的这句话，道出了试点单位的共识。各单位通过“精益讲堂”系列培训，将晦涩的精益理念转化为接地气的实操案例，创新采用“班前十分钟微课堂”“周末案例复盘会”“师徒结对实战营”等形式，累计开展培训70余次，覆盖全员1000余人次。

内外部专家与内部标杆走上讲台，深入浅出地传授精益工具与方法。更重要的是，讲堂紧密联系实际，鼓励学员带着问题来，拿着方案走。这种“带着问题学、对着案例改”的模式，让精益理念迅速在生产现场落地生根。从优化备件管理到缩短设备检修周期，从降低物料损耗到提升产品质量，各试点单位结合自身特点，形成了一批可复制、可推广的精益改善案例。

与此同时，该公司定期下发的《精益简报》，则成为跨单位经验共享的“星光大道”。简报中，兄弟单位那些“用小改动解决大问题”的鲜活案例——一个双色标识牌杜绝阀门误操作、一块可视化看板提升巡检效率——成为了最生动的教材。职工们从中看到，改善并非高不可攀，它就源于身边。这种“他山之石”有效促成了优秀实践的快速复制与传播，形成了“一点创新，多点受益”的良性循环。目前为止，该公司《精益简报》已发布4期，覆盖全厂各个单位、部门。

现场革命 管理升级：从“看得见”到“看得懂”

走进化工八厂试点车间，焕然一新的现场让人眼前一亮。地面经过彻底清扫与规范划分，实现作业区域与通道的清晰分离；设备管线采用可视化标识，物料名称、介质流向一目了然；工具橱内每个扳手、螺丝刀都有“身份证”和“固定家”。这就是区域标准化与目视化管理的威力。

“新职工以前要一个月才能熟悉现场，现在一周就能熟悉装置道路。”化工八厂安全员丁相帅指着墙上的“精益管理看板”介绍。看板将危险源、应急预案、逃生路线全部图形化，连外委施工人员都能一眼看懂。工段还将现场划分为128个责任网格，明确“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项标准，每周评比挂牌，现场“6S”达标率从62%跃升至94%。

备品备件库的变革更让职工叫好。设备员曾海清深有体会：“抢修时最怕找备件，耽误一分钟都是损失。”为实现物资的精准、高效管理，化工八厂完成了备品备件库的编码化体系，给每个备件打上“数字身份证”，实现“一物一码”。通过编码即可快速定位物料，领取时间平均缩短约40%，库存周转率提升35%，为后续实现信息化、智能化仓储管理奠定了坚实基础。同时，还鼓励职工“淘宝式”利旧，今年已盘活闲置备件价值1万余元。

全员创新 智慧赋能：每个岗位都是改善源头

“让听得见炮火的人呼唤炮火”，齐翔腾达将这句管理金句变为现实。化工八厂开展“金点子”活动，不设门槛、不限形式，职工可通过二维码、意见箱、班前会随时提建议。“起初担心没人参与，结果从开展精益至今，已有15条‘金点子’转化为实实在在的效益成果。”化工八厂党支部书记、厂长刘永涛回忆。

职工智慧激活了降本增效的“一池春水”。化工一厂提出的“丁二烯装置蒸汽优化操作建议”，降低蒸汽排放，每小时节约蒸汽400kg，每月节约能耗4万余元；化工二厂“升级更新结片一期包装机”，经过试运行，包装机故障率减少50%，运行周期同比增长5%左右……活动凭借简单的提报流程、及时的反馈闭环与有效的激励措施，让职工感到被尊重、有价值。各试点单位累计采纳实施的“金点子”已产生显著效益，真正做到了“小建议，大奖励；好点子，真落地”。

如果说“金点子”是广泛收集创意的漏斗，那么《岗位创新报告书》制度则是系统培育和推广优秀实践的加速器。各单位引导职工将有价值的改善思路，系统梳理成规范的报告，详细记录问题发现、分析过程、解决方案及效益评估。这些报告不仅使个人经验转化为组织知识，更为后续的标准化和推广奠定了基础，让节能降耗、提效增益变得可持续、可追溯。

从思想破冰到现场革命，从对标学习到全员创新，齐翔腾达的精益管理已走过“理念导入”的浅水区，正迈向“文化根植”的深水区。正如该公司党委副书记、纪委书记、工会主席孙文丽在发布会上所言：“精益不是运动，而是日常；不是成本，而是投资；不是少数人的事，而是每个人的习惯。”下一步，这些试点经验将复制推广至全公司，让持续改善的涓涓细流，汇聚成企业提质增效的奔腾江河。