连日来，山东玻纤锚定“打造行业标杆级产品质量”目标，将质量管理贯穿生产经营全链条，从短板攻坚、过程管控到源头把控，层层发力、久久为功，用过硬产品筑牢市场竞争力，为企业高质量发展注入持久动力。

短板攻坚破难题：精准发力补质量“软肋”

“质量提升不能盲目发力，必须找准病灶、精准施策。”在山东玻纤党委书记、董事长、总经理朱波的办公桌上，整齐摆放着质量数据台账、客户反馈清单和内部故障成本核算表，每一页都标注着重点问题。

为破解系统性、顽固性质量短板，山东玻纤启动质量短板攻坚专项行动，组织各经营单位开展全方位数据溯源分析，从客户投诉的“高频问题”、生产环节的“反复故障”、成本核算的“损耗痛点”中，精准锁定核心攻坚点。

（工作人员正在分析产品质量）

“我们成立了技术攻坚组，每天跟踪拉丝机运行参数、浸润剂配比等数据，逐一排查根因。”山东玻纤天炬节能总经理周世华介绍。

各部门同步推进攻坚行动：研发部门针对客户反馈的“产品耐温性不足”问题，优化浸润剂配方，完成3轮中试验证；质检部门梳理出“检测数据记录不规范”短板，完善检测流程并组织全员培训。“每个部门只聚焦1-2项核心问题，集中力量突破，避免‘撒胡椒面’式整改。”朱波说。

此外，他们还定期召开攻坚推进会，对照方案核查进度，确保各项措施落地见效。

过程管控筑防线：精耕细作守质量“关口”

“窑炉温度、拉丝速度等各项参数正常！”在山东玻纤三号生产线，巡检员巩志康拿着记录册，认真记录关键工序数据。

为实现质量问题“早发现、早处置”，山东玻纤严格执行质量异常提报机制，生产现场实行每日3次全覆盖巡检，漏板操作、拉丝等关键工序每2小时记录一次核心数据，一旦出现参数波动，立即启动响应流程，确保问题在萌芽状态得到有效控制。

与此同时，山东玻纤针对性组织漏板工、拉丝工艺员、窑炉工艺员等核心岗位开展集中培训，内容涵盖操作规范、质量应急处理、数据记录标准等。

（培训现场）

“这次培训重点讲了漏板故障应急处置，之前遇到漏板堵塞只会停工，现在能快速排查处理，不影响后续生产。”刚参加完培训的拉丝工潘德辉，手里的笔记本上记满了实操要点。

“我们在培训后还组织职工进行实操考核，考核不合格者暂停上岗，直至达标，确保每一名关键岗位员工都能‘懂规范、会操作、能应急’。”山东玻纤培训中心负责人齐元宝告诉笔者。

源头协同强管控：双向发力固质量“根基”

“原材料的质量直接决定终端产品成色，源头把控必须严之又严。”近日，在周例会上，朱波正在强调原材料质量管理的重要性。为从源头筑牢质量防线，山东玻纤构建供应商全流程管理体系，制定供应商质量协同管理计划，建立“准入—绩效监控—现场审核—联合改进—退出”闭环机制。

他们组织专业人员对石英砂、浸润剂等关键原材料供应商开展现场审核，重点核查生产设备、检测能力、质量管控流程等情况，并对存在轻微质量隐患的供应商下达整改通知，限期闭环。

“我们将供应商的批次合格率、问题响应速度、整改完成率等绩效指标，与采购量、付款周期直接挂钩，供应商质量意识显著提升。”朱波介绍。

如今，山东玻纤产品市场认可度持续提升，客户投诉率不断下降，内部故障成本显著降低，这些实实在在的质量提升成果，不仅增强了企业在市场竞争中的“硬实力”，更成为推动山东玻纤向高质量发展迈进的坚实阶梯。