思想破冰：破壁垒、强共识，让精益理念入脑入心

“搞精益管理不是领导的事吗，咱普通职工能使上啥劲？”“精益改善听着挺好，但是应该从哪下手？”

在精益管理推行初期，部分职工心中的这些疑虑，成为落地见效的第一道障碍。齐翔腾达深刻认识到，精益管理的落地，首先要打破思想上的“坚冰”，让职工真正理解精益的目的是“以最少的资源实现最大的效益”，而非简单的形式化要求。

该公司摒弃“填鸭式”宣讲，采用沉浸式、实战化的宣贯模式，让精益理念真正走进职工心里。通过邀请内外部精益专家授课，开展精益大讲堂、算账经营专题培训等活动，累计参与职工300余人次，生动的现场案例、直观的效益对比、互动式的实战模拟，让职工亲手算清浪费账、效益账、收入账，切实体会“省下的就是赚到的，改善的就是受益的”。

同时，广泛开展精益改善心得分享会，让一线职工走上讲台分享自己的改善故事，用身边人、身边事凝聚共识。从“要我精益”到“我要精益”，从“被动接受”到“主动参与”，全员精益的思想共识在齐翔腾达逐步形成。

聚焦于管：盯浪费、建标准，筑牢精益管理硬骨架

每天弯腰50次拿工具；设备明明能自动记录，却还要人工手抄台账；巡检路线绕来绕去的多余路程。别以为浪费就是废品多、库存多，真正的浪费，是那些日复一日、习以为常的“隐形消耗”。

该公司跳出“只盯物料浪费”的固有思维，把目光投向生产运营全流程、全链条，从水、电、汽、风系统运行，到设备巡检、现场操作、物流运输，发动全体职工一起“找茬”。在公用工程领域，紧盯供能、输能、用能全环节，通过精准调度、参数优化、设备联动改造等，对工业风、仪表风、循环水优化等环节持续优化，每月实现降本680余万元，真正把精益管理的成效体现在效益提升上，为装置长满优运行提供坚实保障。

同时，该公司将各岗位、各工序的“最优做法”固化为可落地、可复制的标准规范。摒弃繁琐的手册，采用可视化、简易化的标准呈现形式，在工位张贴标准操作流程图，让新老职工一看就懂、一学就会，形成“上标准岗、干标准活”的工作格局，并同步建立标准动态优化机制，鼓励职工在标准基础上持续改进，让标准始终贴合生产实际。

深耕于理：信一线、养习惯，激活精益管理软灵魂

最懂生产现场的，永远是每天扎根一线的职工。齐翔腾达打破“精益只能靠专家”的误区，让每个职工都成为精益改善的参与者、推动者。腾辉公司创新开展精益设备评选活动，建立“周评+月评+季评”常态化评选机制，以设备运行状态、维护保养质量、现场管理规范等为指标，对生产现场设备进行考评，对评选出的“精益之星”设备对应责任人发放实物奖励，以正向激励调动职工参与设备精益管理的积极性。

通过开展“金点子”征集活动，鼓励大家从“拧好一颗螺丝、优化一个参数”的小事入手，大胆提出生产、设备、管理等环节的改善建议，仅1、2月份，一线职工就提出各类建议1067项，采纳540项，已经落地实施360项，实施率超过66%，真正让一线智慧成为精益创效的源头活水。

 “精益管理不是搞活动，而是过日子”。精益管理办公室邱舜政的这番感悟，正是精益管理最朴素的道理。常态化、沉浸式的文化浸润，让精益思维成为一种行为习惯。该公司定期编制精益简报，展示各单位精益改善动态与实践成果，搭建起全员学习、对标提升的交流平台，让每一名职工都能从身边的改善中受启发、学经验。在各生产装置区、办公区，随处可见 “精益从心开始，改善从我做起” 等标语，精益理念时刻提醒、潜移默化。

如今，装置里、工位旁，总能听见职工们带着思考的探讨声：“这工序能不能再精研优化，让效率再提一提？”“咱这操作里，还有没有可深挖的降耗点？”“流程能不能再捋顺些，少一些物料浪费？”主动发现问题、自觉开展改善，成为刻在每个齐翔人骨子里的工作习惯。

精益管理，久久为功。齐翔腾达以思想破冰破除认知壁垒，以严管严控筑牢管理根基，以凝心聚力激活内生动力，通过“管”“理”并举的科学实践，让精益管理真正落地生根、开花结果。