“产品的竞争力源于每一项细微的质量提升。”近日，笔者走进新升公司矿用新材料事业部质检室，墙上的标语格外醒目。产品的核心竞争力并非一蹴而就，而是蕴藏在每一次细微的质量提升中，只有不断创新才能在激烈的市场竞争中赢得主动。

近年来，他们始终将产品质量放在首位，持续完善产品质量管理机制，将质量管控前置于原材料环节，并建立完整的质量追溯体系，使任何一批产品均可实现从原料到成品的全程可追溯，真正将质量管理贯穿于生产全流程。

而在提升产品质量的同时，他们清醒认识到，自我提升难以实现真正的质量领先，向外学习、对标差距才是质量进化的重要驱动力。“截齿产品的硬度指标一直处于国内截齿质量中部，为此我们主动与国内知名截齿品牌深入对标学习，并在事业部内启动‘如何显著提升截齿耐磨硬度’的技术攻关，切实将质量管理的闭环落到实处。”该事业部副经理马新珂告诉笔者。

据了解，新升公司矿用新材料事业部成立攻关小组后，通过召开大墙会议，运用丰田八步法对关键问题层层梳理，经过多方面分析和反复的试验验证，最终发现截齿的激光熔覆层在经历后续操作的高温热处理工序后，其内部组织发生变化，导致熔覆层原本达到的硬度出现了一定程度衰减。

找到问题根源，便意味着找到了质量提升的关键点。“我们立即对生产工艺流程进行调整，将先熔覆后钎焊的顺序，改为先钎焊再熔覆，最大限度避开后续高温热处理的冲击，保留原有的高硬度。”该事业部截齿车间主任张帅说到。

然而，工艺顺序的改变，虽然解决了产品硬度问题，却也带来了新的“麻烦”。面对新挑战，他们没有气馁。

“熔覆层龟裂和钎焊层的隐裂都证明单纯的工艺调整行不通，硬度与韧性必须协同解决。”博士武嘉介绍，他们深入剖析龟裂与隐裂这一对“孪生难题”，决定在熔覆作业前增加预热环节，作业后严格执行保温缓冷，通过精细温度管理确保材料均匀收缩，这一关键改进，不仅彻底消除了开裂隐患，更让熔覆层硬度实现了从HRC60到HRC72的标志性突破。

这一数据不仅标志着截齿产品熔覆硬度成功跻身国内一流水平，更为后续其他产品的质量升级积累了宝贵经验。

同样，在该事业部的其他生产单元，聚焦现场生产技术瓶颈的自主创新也结出硕果。在矿用制品生产车间，面对托辊卡槽机加工长轴时产生的剧烈振动这一长期存在的安全与效率难题，技术人员没有停留在简单的操作调整上，而是自主设计并研制了专用限位工装，有效限制加工过程中的轴向窜动与径向摆动，显著降低了设备振动带来的安全风险，并使该工序的生产效率提升了30%左右。

针对159 x 1600规格托辊的内衬压装工序，原本需要两人紧密配合、依靠经验和手感完成，存在效率波动和一致性风险。车间创新团队通过研制专用的内衬压装工装，将这一过程优化为标准的单人设备操作。这一改进不仅直接节约了人力资源，更极大提升了压装作业的标准化水平与质量稳定性，消除了人为操作带来的变异。

从截齿硬度的关键突破，到托辊工序的持续优化，新升公司矿用新材料事业部用一次次“微创新”，链接起质量提升的完整闭环，逐步积累产品进化动能，稳步提升制造能力与核心竞争力，为企业发展注入源源不断的动力。