走进山东玻纤，处处能看到科技创新赋能发展的火热场景：标准化研发实验室建设有序推进，高端检测设备逐步进场；风电纱生产线持续优化，高性能产品稳定量产……近年来，山东玻纤深耕科技创新，聚焦可落地、可见效的具体举措，以实干笃行推动科技创新从“蓝图”变为“实景”，为企业高质量发展注入硬核动能。

研发平台是科技创新的“孵化器”，也是技术突破的“主阵地”。山东玻纤立足现有资源，扎实推进研发平台优化整合，避免“重规划、轻落地”，让每一项举措都贴合生产实际、服务发展需求。

（山东玻纤技术研究院）

“我们正在对现有的5个省级研发平台进行优化提升，打破平台壁垒、整合优势资源，让研发更贴近生产、更贴合市场。”研发部门负责人刘学慧介绍。山东玻纤通过梳理各平台研发方向、优化人员配置、完善协同机制，实现研发资源高效利用，有效解决以往研发分散、重复投入的问题，为后续标准化研发实验室建设、核心技术攻坚奠定了坚实基础。

与此同时，标准化研发实验室建设稳步推进，他们制定《实验室管理制度》，逐步实现“设备使用-数据记录-报告输出”的全流程规范化管理，为特种纤维研发升级提供全要素检测与中试验证支撑。

山东玻纤坚持“存量优化、增量跨越”，聚焦风电纱等优势产品，持续推进技术迭代与工艺优化，在巩固现有市场优势的同时，稳步推进新产品研发，不追求“夸张化目标”，只做实“落地性举措”。

（山东玻纤风电纱生产车间）

在风电纱生产车间，生产线高速运转，一根根高性能风电纱有序下线。“我们已实现90GPa、92GPa、95GPa模量风电纱的稳定量产，当前重点任务是持续优化池窑工艺，降低生产成本，让产品更具市场竞争力。”山东玻纤总工程师杨风波介绍。

依托现有生产基础，研发团队与战略客户建立紧密合作，组建定向开发团队，针对海上风电、高海拔风电等复杂气候环境，定制开发耐候性更强、强度更高的复合材料，确保技术路线与市场需求同频同步。

除了风电纱的持续优化，彩色玻璃纤维研发也取得阶段性进展。目前，研发团队已完成3种基础颜色的产品小试生产，筛选出适配的无机着色剂，设计了5组着色配方，严格控制着色剂添加量，为后续中试生产、市场推广做好充分准备，逐步开辟差异化市场新增长点。

除此之外，山东玻纤聚焦生产流程中的能耗高、效率低等痛点，山东玻纤扎实推进新工艺、新技术应用，以精益工艺革新推动降本增效。

（山东玻纤短切纱生产车间）

在短切纱生产车间，短切纱合并烘干工艺试点工作已正式启动。“常规短切纱烘干工序一对一模式，不仅效率低且能耗高，还存在品质波动大的问题，我们通过优化烘干流程，采用合并烘干工艺，搭配智能控制系统，力争实现能耗与品质的双重提升。”机电设备部技术人员王成华介绍。

目前，已完成合并烘干工艺的流程设计与关键设备选型，重点开发适用于短切纱的烘干系统，改造完成后将开展试点试验，梳理工艺数据，为后续规模化推广提供支撑。

“科技创新非一日之功，我们聚焦已启动、可落地的举措，一步一个脚印推进，不贪多、不求快，只求实、只求效。”山东玻纤党委书记、董事长、总经理朱波表示。

下一步，山东玻纤将稳步推进标准化研发实验室建设、平台整合、工艺优化等重点工作，持续深化产学研合作，聚焦核心技术攻坚，推动科技创新与生产经营深度融合，以科技创新赋能企业高质量发展。