本站讯  近日，在东华科技公司生产现场，几名职工守在氨区水封水箱处焦急等待着。时间一分一秒过去，随着一阵水流声响起，“成了！”熟料事业部烧成车间副主任郭森高兴地说。

水泥生产过程中，氨水必不可少。由于其具有强腐蚀和易挥发的特点，在氨水罐车注入氨水的过程中会产生大量有毒氨气，需要依靠水对氨气进行溶解稀释，从而避免氨气逸出污染空气甚至作业人员中毒。氨区水封水箱的使用一直是困扰该公司生产安全的难题。现有水箱小氨气溶解不够，容易引发警报；如果单纯增大水箱体积，职工在氨区进行补水和放水工作需要停留时间长，导致危险系数增加。

“我们的目标是让现场无人作业，从源头杜绝危险事故发生。”烧成车间主任田海洋说。对此，他牵头成立氨区水封水箱改造小组，根据实际情况确定改造方案。首先，他们按照需求将水箱扩容至原来的3倍，实现对氨气的充分吸收,并优化水箱现有循环水管路布局，缩短换水时间，提高氨气溶解效果。同时，他们还设计安装自动换水装置，通过安装串联管道、电控系统、控制软件等，实现水箱自动补水，还能分别满足不同压力、流量需求，在系统工况变化时实现自动调节，真正实现无人操作，用智能化手段让水箱用上“自来水”。

“除增加水箱容积，水箱密封吸附效果也进行了提升，最大限度控制好氨气逸出，让职工不再谈‘氨’色变。”田海洋说。

无独有偶，在济南万华公司，水泥发货车辆排长龙的情况早已不复存在，无人化自动化让装车实现“流水线”作业。该公司采用科里奥利秤、一键启停、无线信号传输等智能化控制技术，具备自动识别装车、自动计量、自动传输等功能，不同吨位车辆都可以实现全自动精准装车，装车速度大大提高，同时避免了人为失误造成水泥品种混装，稳定了产品质量。此外，自动装车还能够杜绝水泥外溢造成的污染，改善劳动环境，为公司绿色发展助力。

“经过多次测试改良，我们最终形成完整的集车辆识别、散装装车计量、发货监控于一体的智能化控制系统，装车速度提高50%，年节约成本50万元。”济南万华公司生产部副部长郝明说。