笔者走进山东玻纤生产厂区，扑面而来的是全员精益改善的浓厚氛围，从原料作业到成品管控，从设备运维到流程优化，广大干部职工立足岗位、攻坚破难，用一个个“小革新”破解生产堵点，以点滴创新汇聚起企业降本增效的强大合力。

在山东玻纤原料车间，矿石破碎是整条生产线的“咽喉”环节，不仅直接影响生产连续性，更是电耗“大户”，直接关系车间整体成本管控水平。当前车间处理的矿石原料中，有近万吨本身就是小块料及粉状物，粒度已完全满足直接进入圆锥破的加工要求。但在原有工艺流程下，这些物料仍要经过颚式破碎机粗破、皮带转运、提升机输送等多道环节，才能进入圆锥破完成最终破碎。

（职工正在分析设备）

这一看似“按部就班”的流程，实则存在明显的能耗浪费：颚式破碎机空耗电能、皮带机长时间空载运转、提升机重复做功，不仅电力消耗大，也加快了设备磨损，拉高了运维成本。

面对这一长期存在的流程堵点，职工焦玉金带领团队主动扛起攻坚责任，多次深入现场踏勘，逐段核对物料粒度、转运路径和设备运行参数，最终确定了优化破碎系统的可行方案。

他们提出在圆锥破处直接加装一条专用皮带及上料斗，让符合粒度条件的矿石跳过冗余工序，直接进入圆锥破碎机破碎入仓。方案确定后，车间快速组织施工改造，高效推进并顺利完成皮带架设、料斗安装和流程调试。改造投用后，不仅大幅缩短了物料转运时间，更有效减少了颚式破碎机、皮带机及提升机的无效运行，电耗显著下降。经精准核算，这一项流程优化每月可节约成本14692元，真正实现“一改多得、改出效益”。

与此同时，在生产车间，职工王贝主动钻研、精准施策，成功解决了取筒机雷达频繁进水损坏、维修成本偏高的问题。他一方面对不同故障雷达进行拆解分类、拆件重组测试，让可用部件重新发挥价值，另一方面对现有雷达实施防护改造、加装防护措施，从源头杜绝进水隐患。据了解，单台雷达价值3300元，按每月减少1台更换核算，全年可节约费用39600元。

（职工正在分析产品质量）

不止于设备运维，在经营管控、生产提质、资源利用等各个岗位，精益改善的实践同样亮点纷呈。职工马池秀统一分类界定故障停机标准，以每日成本表数据为依据，实现经营管控精准高效；职工赵成旭针对温湿度不稳、影响原丝质量的难题，主动攻坚、精准施策，采用轻钢板对离线短切生产区域进行封闭隔离，并安装空调保持温湿度恒定，有效提升短切产品质量与生产效率；职工李秀明针对配件磨损报废、资源浪费的状况，拆用淘汰设备旧件修复备用槽筒，大幅提高备件利用率，实现降本增效。

如今，在山东玻纤，“人人讲精益、事事谋增效”已成为常态，每一个岗位、每一个环节，都成为精益改善的“主阵地”。这些项目小到一处设备改造、一项流程优化，大到一套系统升级、一项管理创新，既解决了生产经营中的实际难题，又以“小投入、大产出”的效益，为企业“扭亏增盈、提质增效”提供了坚实支撑。

“精益改善没有终点，只有连续不断的新起点。”山东玻纤党委书记、董事长、总经理朱波表示，下一步，山东玻纤将持续深化精益管理，挖掘更多改善潜力，以全员攻坚的姿态、实干担当的作风，推动企业高质量发展行稳致远。