齐翔腾达以山东能源集团市场化精益化“六精六提”融合管理要求为指引，全面强化过程管控，激发内生活力，让精益理念深度融入生产经营各环节，助力各项工作提质增效。

为全面提升管理水平，推动精益理念落地生根。自精益管理试点工作开展以来，齐翔腾达结合职工岗位特点，分层级、分领域开展精益管理专题培训，覆盖3000多名职工，推动构建“学精益、讲精益、会精益、用精益”的浓厚氛围。

齐翔腾达先后组织开展2期精益管理专项培训，来自各单位和部门的170名干部职工参加，特邀国内知名精益管理专家授课，围绕“精益管理的核心逻辑与实现路径”“现场管理与‘6S’实施”“化工企业的七大浪费”“问题解决的八步法”等主题进行了系统性学习和现场指导，进一步拓展精益思维，创新管理模式，推动精益理念向全员渗透。

为推动精益理念走深走实，培训结束后，各单位结合生产实际与岗位需求，充分利用班前班后会、安全培训等形式，为职工深入解读精益管理的核心理念与重要性，围绕真实问题，讲解工具方法，带领职工剖析问题、解决问题，让精益理念以更为灵活、高效的方式“流动”起来，不断激发着职工的学习热情与创新活力。

“各单位必须结合自身实际，推动精益管理与业务工作全面融合，实事求是探索适合自身的精益发展路径。”该公司党委副书记、纪委书记、工会主席孙文丽表示，要引导职工不断提高思想站位，从生产实际入手，从自身岗位入手，创新思维解决问题，推动实现精益管理“由表及里”“从量到质”的转变。

齐翔腾达秉持“消除浪费、持续改善、精益求精、追求卓越”的核心理念，聚焦“6S”管理，多点突破推进精益落地。近日，齐翔腾达精益管理办公室牵头，联合各单位和部门，围绕精益生产现场、设备本质安全、装置现场“三无”等方面，对试点单位进行现场检查与综合评价。各单位在交流中明晰方向，在比较中寻找差距，在学习中拓展思路，形成了良好的“比学赶帮超”氛围。

综合评价结束后，齐翔腾达化工六厂组织全体职工开展“对标、比标、达标，提升现场精益管理”活动，岗位职工充分利用巡检间隙，对各自分配的区域进行全面清扫与清洁，并将现场目视化管理内容上墙展示，有效提升了现场管理水平。

厂区的变化始于现场，但远不止于现场。化工一厂后工序工段通过精益工具分析问题、优化工艺，停用三条生产线热箱鼓风机，不仅成功消除干燥箱外溢胶粒的问题，还减少了胶粒堵挂风道的情况，降低了塑化风险，现场作业环境得到显著改善，每月可节约电费、原料成本约1.2万元。

“如今，‘6S’管理加速推进，职工在日常清扫中能够及时发现设备潜在故障隐患，同时，整洁的生产环境更有利于产品质量控制，促进产品质量提升。”化工一厂党支部书记、厂长张红星说。

好举措离不开好机制。为避免精益管理流于形式，齐翔腾达持续完善涵盖生产操作、设备维护、安全环保、成本管控的精益管理制度，通过下发《精益管理标准手册》，试点单位张贴班组经济技术指标看板等措施，推动精益理念深度融入生产全流程。

齐翔腾达化工九厂持续完善生产装置的“网格化、编码化”管理制度，通过细化责任单元，优化管理流程，进一步科学划分管理网格，如今，每一台设备、每一条管线、每一个阀门都有明确的“身份证”和专属的“责任人”，实现了设备信息、维护记录、隐患排查等数据的快速精准定位与高效追溯。目前，“网格化、编码化”管理制度在齐翔腾达全面展开，预计年底前全部完成。

除此之外，该公司还鼓励全员积极参与改善活动，广泛开展合理化建议、“金点子”征集活动，建立透明、高效的提案激励与反馈机制，通过定期组织学习分享会、推进会等形式，引导大家从“被动执行”转向“主动思考”，让每个人都成为精益改善的参与者、推动者和受益者。