立春前夕，寒意未消，希望已燃。2月3日，在新材料公司齐翔腾达齐鲁科力的新厂区内，随着主控室指令下达，年产8000吨高性能催化新材料项目核心装置一次点火成功。

齐鲁科力是齐翔腾达控股子公司，长期专注于工业与石油化工催化剂研发、生产与销售。催化剂，被喻为化工产业的“味精”——用量虽小，却决定着装置运行效率与经济命脉。长期以来，国内企业常受制于国外催化剂的价格高昂、供应不稳。“一旦‘断供’，整条生产线都可能停摆。”齐翔腾达党委委员、副总经理、总工程师张春峰的话语中，透露出过往的艰辛与决心。

面对技术受制于人、成本居高不下、供应链脆弱不堪的局面，齐翔腾达选择把产业命脉掌握在自己手中，坚定不移走“自主研发”的破局之路。

自2008年成立催化剂研发中心以来，齐鲁科力深耕细作，累计获授专利29项，拿下国家科技进步奖及省市级荣誉30余项，构建起制氢、加氢、硫黄回收、耐硫变换四大系列百余种产品矩阵。其中，制氢催化剂已占据国内九成市场，产品远销南美、俄罗斯、伊朗等海外市场，成为中国制造在特定高端化工领域的一张“技术名片”。

然而，盛名之下，亦有隐忧。随着“双碳”目标深入推进，市场对催化剂的高性能、定制化、绿色化需求持续攀升。原有产能已无法承载创新成果转化与市场扩张的双重使命。建设一座规模化、智能化、柔性化的新生产基地，成为关乎企业未来生存与发展的“必答题”。

为此，齐鲁科力投资6700余万元，启动8000吨/年高性能催化新材料项目。这不是简单的规模复制，而是一次系统性升级。“我们聚焦产品性能提升与研发成果转化，从设计到施工，每一环节都刻入了创新与智能的基因。”齐鲁科力党支部书记、总经理殷存玉说。

为保障项目高效推进，该公司聘请领域专家作为顾问团，成立由总经理挂帅的8人核心项目团队，专业覆盖研发、生产、安全、采购、市场等多个领域。项目团队打破传统“一品一线”的刚性模式，通过通用设备与工艺开发，搭建起柔性生产平台，既能高效量产成熟产品，也能快速承接实验室新品的工业化放大。“要让新产品的生产工艺‘通用化’融入其中。”齐鲁科力副总经理、生产技术部部长、项目团队成员冯伟说。

创新渗透在每一个细节：优化设备参数，推进自动化信息化改造，突破行业季节性生产瓶颈；合作开发尾气自净化处理技术，实现清洁排放；创新热量分级利用，年节约燃气成本约90万元；设备管线利旧，节省500余万元。同时，自动化、信息化改造贯穿全线，从物料自动称重、投加到产品自动传输、包装，不仅大幅降低人工成本，还能显著提升产品批次间的稳定性和一致性，为建设“黑灯工厂”和数字化管理升级奠定了坚实基础。

面对工期紧、交叉作业多的挑战，项目组依托技术积累与内部协同，制定精细到日的推进表，坚持日协调、周例会，将问题化解在前端，真正做到“一次做好，杜绝返工”，实现进度、质量与安全的多维可控。

为确保项目早日达产达效，齐翔腾达前瞻布局，推行“以销定产”，在建设期间同步健全机制、开拓市场、强化管理。通过精准激励研发与销售人员，坚持“过程与结果并重，以成果转化为主”原则，构建生产、研发、销售一体化管理格局，确保项目投产后产能高效释放、迅速消化。

据悉，该项目达产后，不仅带来经济效益的提升，更具有深远的战略意义：山东能源集团自主研发“拳头”产品持续升级，国产化替代“卡脖子”问题加速演进，化工产业链得以强链补链，不仅更好响应国内外市场需求，更显著提升集团内部协同效能与抗风险能力，为高质量发展注入强劲而持久的催化之力。

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