投入不足万元，却能撬动数十万元的年化效益。

面对当前复杂严峻的市场环境，东华科技不等不靠、主动求变，小处着手、实处发力，以全员参与为引擎，以速赢改善为抓手，把一个个“小问题”变成“大课题”，让一项项“老难题”化作“新亮点”，在降本增效的考场上交出精益答卷。

改槽振打 让下料“畅”起来

入夏以来，东华科技烧成车间配料站一线铁粉秤下料溜槽频频“闹脾气”。因原设计角度偏小，加之铁粉物料本身湿粘特性，物料在溜槽内壁大量堆积，岗位工每15分钟就得清理一次，劳动强度极大，还时刻面临堵料断线风险。

“物料粘壁，光靠人工捅不是办法，得从结构上动刀。”东华科技熟料事业部烧成车间技术员郭继昂带领团队现场测绘、反复论证，最终开出“结构优化+主动振打+自动控制”的三味药方。确定改造方案后，他们利用停机检修窗口，将原北侧分段壳体整体割除，重新制作一体化大角度壳体，配套安装气动振打装置与自动控制系统。

改造后，溜槽再无需人工清理，还消除了堵料断线风险，节省人力物力，整套改造仅投入1500元，年创效约3.6万元。

动态调控 让电费“省”下来

功率因数是电费账单里的“隐形杠杆”。长期以来，东华科技每月错失数千元的功率因数调整电费奖励，却迟迟找不到突破口。

“不是设备达不到要求，差的是精细化管理这把钥匙。”该公司熟料事业部电力运行车间主任王世豪带领团队追根溯源，发现核心症结不在硬件，而在于电容器手动投切依赖个人经验、变电站与余热发电缺乏协同、无每日累计数据通报机制。该车间建立“实时监控+动态投切+每日通报”标准化管控机制：白班值班员实时监控功率因数并动态投切电容器，中夜班根据生产负荷变化及时调整，余热发电班配合调节发电功率因数，三方联动、数据说话。

一套组合拳下来，功率因数调整电费单价降低74%，预计年创效约17万元，仅5-7月就已较去年同期降低电费支出6.47万元，真正实现了“管”出来的效益。

路线重构 让破碎“快”起来

近日，在东华科技供料车间，砂岩破碎机出现了堵机情况，车间主任翟帅紧急调配职工清堵，望着外面排队等着卸货的运输车辆，他焦急万分。

原本东华科技矿山砂岩盘运至厂区内破碎，运输距离远、厂内破碎设备规格小，加之砂岩物料湿粘，振动筛、破碎机频繁堵机，车辆压车现象突出。翟帅下定决心解决这一难题，经过现场踏勘和成本测算，他发现两边同步破碎省时省力，让部分砂岩直接破碎入石灰石仓，倒运与外盘结合缩短运输距离，砂岩物料倒运费用也可以顺势降低。

路线一变天地宽。破碎台时提升了316%，盘运单价降低34%。项目零投入，年创效15.93万元，还降低了人员劳动强度，现场车辆压车问题也迎刃而解。

增点扩控 让发货“顺”起来

“操作点位只在二层，一层够不着，这是典型的作业路径浪费。”面对生产上的问题，东华科技坤昱岩基生产技术部生产调度孙风军给出了专业的判断。

据了解，原本东华科技坤昱岩基车辆开启补吨作业时，需人员往返二层升降控制箱切换手动/自动模式，单次切换耗时15分钟，一天要调整5次，人员横跨多处皮带垮桥，存在安全隐患，也制约装车发货效率。

孙风军和工友一起仔细研究，开出的药方简单却有效——从成品库二层升降控制箱敷设60米电缆至一层，同时对磅房WCC终端画面重新组态，关联对应开关量点位，实现中控控制、中控自动、现场控制、中控手动四种模式选择。

仅投入470元，便实现一层、二层两地均可切换操作模式。改造后，消除了人员长距离往返的无效作业，每日节约工时75分钟，年折合57个工作日，同时每日可多装车5车成品，装车发货产能有效释放，现场安全风险同步降低。

“速赢改善的核心不在投入多少，而在用心多少。一线职工最了解现场，把他们的智慧激发出来，小改善也能产生大效益。”东华科技经营管理部副部长刘倩表示。

不积跬步，无以至千里；不积小流，无以成江海。在“小”上做文章，用好每一分投入；在“实”上下功夫，解决每一个难题；在“快”上求突破，释放每一份潜能，一个个速赢项目正在打通降本增效的“毛细血管”，激活全员创效的“神经末梢”。

下一步，东华科技将持续把速赢改善作为精益管理的“磨刀石”和全员创效的“赛马场”，让更多金点子落地生根、开花结果，以涓滴之力汇聚成企业高质量发展的磅礴动能。