仓储发货，是产品走向市场的“最后一公里”。很长一段时间里，山东玻纤平库仓储管理的痛点，始终牵绊着仓库作业与市场销售的脚步。业务员无法实时掌握仓库里产品的生产日期、包装规格、产品等级等详细信息，长库龄管控难以精准落地；仓内货品缺少精准定位，拣货发货时寻货耗时费力，人工台账管理效率低、信息滞后。

一套外购成熟仓储系统报价70余万元，投入成本高，还未必完全适配企业现场工况。难题摆在面前，是外购系统，还是自主突围？为降低项目投入成本，同时让系统真正贴合现场实际业务需求，山东玻纤最终决定：自主开发一套适用于现场的平库数字化管理系统。这项任务，落到了机电运维车间助理孔健、自动化运维班长唐家义两人肩上。

没有外部团队支援，没有现成模板参考，一场从零起步的数字化攻坚就此拉开帷幕。摆在两人面前的第一道难关，是多产线的数据对接工作。

系统需要接入七号、八号生产线以及短切等多条产线海量数据，各产线原始数据格式不一、标准不同，没有现成工具直接复用。海量数据只能逐条梳理、比对校验，识别字段、转换格式、完成数据适配，枯燥又繁重。

“最难的是没有参照物。产线数据五花八门，格式口径都不一样，只能一条一条人工核对，错了返工、返工再核对，特别磨人。”孔健坦言，数据对接是整个系统的地基，地基不稳，后续功能再完善也只是空中楼阁，这块硬骨头必须啃下来。

仓库现场使用的手机APP，同样无成熟案例可借鉴。界面布局、扫码逻辑、出入库全业务流程，全部由两人从零构思、逐行编写代码。每完成一项功能，都要模拟真实仓储场景反复测试，力求贴合一线员工操作习惯。

与此同时，技术难题接踵而至。仓库移动端设备和后台服务器存在跨网段隔离，多层防火墙阻挡，APP一度无法连接后台。唐家义回忆：“那阵子天天跟网络配置较劲，端口、防火墙、VPN来回试，链路调不通饭都吃不下。”两人反复对接信息管理部门，协调端口权限，一遍遍调整VPN配置，逐层排查网络障碍，一点点打通数据链路，最终实现手机终端与后台稳定互通。

白天坚守车间本职岗位，夜晚化身程序员，是那段攻坚期两人的常态。大量编码、调试工作只能挤在下班和休息日完成。好不容易进入上线联调阶段，新挑战又出现：仓库15000余托历史库存数据新旧信息不一致。

为了不影响白天正常发货作业，数据校正只能放在夜间开展。一旦现场出现报错、数据异常，两人随时待命处置，经常连夜修改程序、校验修复数据库。一到功能迭代完成，他们就扎进仓库实地测试，收集仓管、销售人员的使用反馈，持续优化细节，同步做好一线人员操作培训。

“白天是车间的人，下班才是程序员。上班忙生产，下班写代码，周末扎进仓库测系统，几个月基本就是这个节奏。”孔健笑着说，辛苦是真的，但看着系统慢慢成型，困扰大家多年的库存信息不透明、找货难等老问题逐步解决，所有付出都有了意义。

如今，平库全流程数字化管理系统已稳定投用。这套由企业职工自主研发的系统采用“服务端＋手机APP＋PC客户端”三层架构，覆盖仓储出入库、库存查询等全业务场景，库存精准管理覆盖率达到100%。仓管人员扫码即可完成作业，货品位置、生产日期、产品等级等信息尽收眼底；市场营销人员可在线实时查看库存明细，精准制定发货计划，有效防范长库龄风险。项目实现完全自主可控，累计节约外购系统费用76.6万元，交出一份降本增效的亮眼答卷。

孔健、唐家义靠着一股韧劲，把设计、编码、联调、上线、运维一条龙扛了下来，项目集中开发周期4个月，前后历时6个月打磨迭代，成功实现系统稳定投用。

“系统稳定运行只是起点，后续还将持续跟踪运行状态，紧跟业务变化迭代优化，让数字化工具真正扎根一线、长效好用。”唐家义说。

星光不负赶路人。这套平库数字化系统的落地，是山东玻纤一线职工立足岗位自主创新的生动实践。面对重重技术堵点，孔健、唐家义不等不靠、迎难而上，以匠心攻坚克难，用实干将一个个“不可能”变为现实。两名普通职工的攻坚故事，正是企业推进数智化转型、开展二次创业的鲜活缩影，为企业高质量发展注入源源不断的一线创新力量。