连日来，东华科技深入推进“六精六提”融合管理工作，以精益思维激发内生动力，持续优化现场环境，提升精益管理水平，实现生产经营管理效能最大化。

（电力运行车间发电零米现场检查）

“循环水管路漏水、皮带积料等问题必须及时解决，坚决杜绝‘跑冒滴漏’现象。”该公司经营管理部副部长刘倩在现场检查时对车间精益管理专员强调。东华科技以精益管理为抓手，将现场管理作为重中之重，通过高频次、全覆盖的监督检查，确保问题早发现、早整改。2月份以来，该公司累计开展现场督察6次，发现并整改“跑冒滴漏”等不合格问题26条，重点对煤堆场、循环水管路、磨机房等区域进行排查治理，逐步实现“现场管理日常化，管理流程规范化”。为有效改善现场环境，他们持续开展“工厂洗澡运动”，按照网格化分工，回归基础管理，全面实施初期清扫、定置管理、目视化标识回头看，每日一改善、每日一成果、每日一固化，确保每个班组、每个区域、每个角落、每台设备都达到最佳状态，形成了“人人有责任、层层有人抓、处处有人管”的良好局面。

为持续推进现场精益管理，东华科技烧成班组深入开展岗位“一面旗”活动，鼓励职工主动打造岗位小亮点，通过评比和正向激励，激发职工积极性，营造“比学赶超”的浓厚氛围。今年以来，共评选出7个岗位小亮点，正向激励2100元，职工们用自己的双手创造“安全、干净、高效”的工作环境，实现了从“要我干”到“我要干”的转变，现场面貌焕然一新。

（开展“OPL单点课”）

“‘八大浪费’作为精益生产理念的核心内容，为识别并消除生产流程中的非增值活动提供了重要指导……”在“OPL单点课”上，DCS主管郭碧君对“八大浪费及IE七大手法培训”展开深入讲解，台下职工认真聆听，不时记录要点。东华科技常态化开展“精益课堂”，采用“专业讲堂+OPL单点课”的形式，点面结合，引导全员主动学习并掌握专业技能。2月份，他们共开展精益课堂66次，单点课58次，职工从工艺流程、安全生产、精益管理等方面进行授课，提升专业素养及一岗多能水平，加速推进专业化人才队伍建设，为企业发展提供人才保障。

（淄博万华职工自主更换磨尾提升机链条）

精益攻坚破难题，技术创新促增效。东华科技淄博万华通过精益管理与技术创新双轮驱动，直面痛点，开展精益项目攻关，推动降本增效与生产管理双提升。据了解，该公司熟料输送系统长期受困于皮带跳停、跑料等顽疾，加上人工调节滞后、计量波动大及熟料颗粒不均等问题叠加，导致系统运行稳定性不足，严重制约生产效率。

（熟料输送系统下料口电动推杆翻板阀优化升级）

为破局突围，他们成立精益项目攻关小组，以“八步法”为框架，运用“鱼骨图”“SWOT分析法”等工具深挖问题根源，制定系统性改造方案，通过将电动推杆翻板阀改造为电动执行器，实现流量自主调节，彻底告别依赖人工经验操作的传统模式，同时将皮带秤安装位置前移5米，大幅降低物料冲击影响，显著提升计量精度。此外，他们研发集成“PID调节”的新控制系统，实时监测料流并自动调节阀门开度，支持中控室一键操作与多料口循环下料，确保输送平稳高效。通过精益项目攻关，淄博万华实现降本增效与管理升级，系统全自动化运行后，年节约人工成本10万元，跑料、跳停问题彻底消除，同时制定《熟料输送系统操作规程》等制度，推动生产流程标准化、规范化 。

“我们必须牢牢把握精益管理这把‘金钥匙’，以管理创新驱动效益提升，推动全员参与、全过程优化、全方位提升，同时持续深化技术创新与精益融合，加速推进生产线数字化、绿色化转型，充分释放企业降本增效潜力，为高质量发展注入源源不断的动力。 ”刘倩说。